模具 塑胶 喷油 模具加工
质量过硬，用户至上，开拓进取，持续改进
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一般精密注塑模具加工容易造成熔接痕的问题，造成精密注塑模具加工出现该问题的原因我们总结为以下几点：
一、原因：模具排气不良。首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞，浇口处有无异物。
解决：如果阻塞物清除后仍出现炭化点，应在模具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合流。在工艺操作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等辅助措施。
二、 原因：精密注塑模具加工脱模剂使用不当。
解决：在精密注塑模具加工成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。
三、原因：精密注塑模具加工材料温度过低，低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。如果塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。
解决：可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。同时，应节制模具内冷却剂的通过量，适当提高三色立式注塑模具温度。一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果对汽车注塑模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度。
四、原因：精密注塑模具加工在设计时不合理。
解决：如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良。在设计塑件形体结构时，应确保塑件的Z薄部位必须大于成型时允许的Z小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。
